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学性能与耐热不够好，涂层硬度、耐磨性及附着力也不够好。酚醛环氧树脂分子结构中可有多个环氧基，固化产物的交联密度与芳香密度都比较高，涂膜的硬度与耐热性、耐磨性、耐化学腐蚀性及对基材的附着力都比较好，因此，国外在设计重防腐粉末涂料配方中多选择酚醛环氧树脂或改性酚醛环氧树脂。但全部采用酚醛环氧树脂特别是当酚醛环氧树脂环氧值较高时，可能导致固化物脆性大，低温弯曲与冲击性能较差，因此，在酚醛环氧树脂中加入部分双酚A型环氧树脂，有助于提高其耐低温性能，混合比例在酚醛环氧/双酚A环氧80/20-20/80。对涂层性能的影响规律是：随酚醛环氧用量增加，涂膜附着力、硬度、耐化学腐蚀能力增加，但柔韧性、耐弯曲冲击性能下降，具体比例还与所选择的促进剂体系、颜填料种类与用量及涂膜所要求的最终性能有关。
除了环氧树脂外，固化剂的选择对粉末涂料的性能与工艺性有很重要影响。与环氧树脂一样，能用于重防腐粉末涂料的固化剂比液体涂料要少得多，在装饰型粉末涂料中普遍采用的聚酯树脂固化剂，由于酯键的耐化学腐蚀较差及大分子芳香族羧基反应活性较低，不能满足快速固化要求。早期重防腐粉末涂料的固化剂双氰胺，由于其分子量小，固化放热大，涂膜内应力大，脆性大，目前已很少采用。高熔点的芳香胺固化剂如DDS\DDM理论上可用作粉末涂料的固化剂，但实际很少采用，其原因可能是因为分子量太小，官能度太高，固化物韧性不够有关。咪唑类固化剂固化速度快，但形成的固化物太脆，因此一般只用作促进剂使用。目前国内外所采用的重防腐粉末涂料固化剂主要是端羟基大分子聚合物型固化剂，如酚类与环氧化合物的加成产物、线性酚醛树脂等。这种大分子固化剂与环氧树脂具有相似结构，与环氧树脂相容性好，大分子结构使固化的粉末涂料有较好的柔韧性，但其弊端是反应活性较低，特别是在反应后期，体系粘度增加后，由于反应活性端基的卷曲包裹，很难参与反应，为了提高其反应活性，适应快速固化的要求，在固化剂结构设计中往往还加入一些小分子的羟基化合物与催化剂来提高反应速度。不同的固化剂生产厂家在羟基化合物的选择、分子量大小、催化剂的种类与用量方面都较为保密，选择的不同带来的固化效果也有所不同.[1]。我们在研制过程中，根据不同的涂装作业方式与涂膜性能要求开发了系列固化剂可满足不同要求。
2.环氧树脂与固化剂的用量比及固化条件对粉末涂料性能的影响
端羟基聚合物固化剂中，分子结构中存在两种不同结构羟基，一种是酚性羟基，另一种是环氧化物开环形成的醇性羟基，在固化物羟基测定时，其测试的羟基值是这两种羟基值的总和。作为固化环氧树脂的活性基团，酚性羟基的活性远大于醇性羟基，前者在弱碱性甚至无催化条件下都可与环氧基顺利反应，而醇性羟基则需在强碱或强酸如路易斯酸催化条件下才能反应。目前粉末涂料所采用的是弱碱性的阴离子聚合型催化剂，在粉末涂料所要求的快速固化条件下醇性羟基很难参与反应，因此计算催化剂用量时只需考虑酚性羟基的反应即可。理论上酚羟基与环氧基的摩尔比为1：1，而实际配方设计中固化剂的用量少于单位酚羟基的摩尔量，酚羟基/环氧基的摩尔比在0.6-0.9。酚羟基用量少于环氧基的原因在于实际反应除了酚羟基化合物与环氧基的加成反应外，还存在所加入的阴离子聚合催化剂使环氧基的开环聚合，目前为了加快固化速度，这种催化剂的量还较多，因此部分环氧基已经被阴离子聚合所消耗，并未参与加成反应，也就是说，实际的酚羟基消耗将小于理论值。酚羟基过多剩余，可能将带来不利的一面，如耐溶剂、耐化学性的降低。在重防腐粉末涂料的固化过程中，实际上存在着两种反应的竞争，增加阴离子聚合催化剂用量固化速度加快，但阴离子聚合比例增大，
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